martes, 16 de septiembre de 2014

Reporte "La Calidad NO Cuesta"

LA CALIDAD NO CUESTA
Philip B. Crosby

 

"Hacer que la gente haga mejor las cosas importantes que de cualquier forma tiene que hacer", "¿Porqué perder tiempo buscando, componiendo y batallando, pudiéndose prevenir el incidente desde un principio? Son algunas de las ideas que Crosby se estableció como fundamentos en su búsqueda de lograr la calidad plenamente. Pero, ¿Por donde comenzar?

Se requieren 4 pilares que se complementan mutuamente y que son:
  • Actitud y participación de la dirección. Lograr que todos los niveles directivos tengan actitud correcta hacia la calidad y la entiendan, lo es todo.
  • Administración profesional de la calidad. La comunicación entre todas las divisiones encargadas de la calidad es importante. Debe ser positiva y amena.
  • Programas originales. Se elaboran numerosos programas que incluyan actividades prácticas que buscan salir de las tradicionales de corto alcance, como lo son "Cero defectos", "Peso por día", etc.
  • Reconocimiento. Reconocer a las personas que han alcanzado logros es parte importante para motivar a los integrantes de la organización. El programa "Anillo de calidad" se enfocó a analizar a estos candidatos.
Pero entonces, la calidad es lo que piensas que es?
Existen muchas "definiciones" de la calidad como indicador de valor, cuando la realidad es que la calidad es cumplir los requisitos.

La calidad es tangible y su forma de medir es a través del costo de calidad, que es el resultado de hacer las cosas mal, es decir, las consecuencias de no tener calidad desde el principio.

lunes, 15 de septiembre de 2014

Conceptos de Herramientas para la Calidad II

CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO ( SPC )

Por su siglas en ingles Statistical Process Control, son gráficos de control, que permiten usar criterios objetivos para distinguir variaciones de fondo de eventos de importancia. Casi toda su potencia está en la capacidad de monitorizar el centro del proceso y su variación. Esta herramienta también es considerada al igual que el Análisis del Modo y Efectos de Fallas, entre otros.
 
Conceptos Fundamentales de SPC
 
La filosofía de administración por calidad total se basa en el mejoramiento constante del proceso, con la finalidad de prevenir que se elaboren productos ó servicios defectuosos. Por lo tanto un elemento fundamental en esta filosofía es el control del proceso. Es indispensable este control, pues en todo proceso está latente el fenómeno de la variabilidad.
 
Variabilidad
 
Los factores que provocan este fenómeno son entre otros:
• La maquinaria ó herramienta empleada, que no trabaja siempre de la misma manera
• La materia prima, que no tiene en todo momento las mismas características
• El factor humano, cuyo trabajo depende de muchas circunstancias externas e internas
Con el control del proceso no se trata de suprimir la variabilidad sino de reducirla
 
SPC en la Industria Automotriz
 
El SPC tiene una amplia aplicación en la industria automotriz, enfocado a los siguientes aspectos:
• Obtener y procesar datos que permitan establecer el comportamiento de los procesos para su control
• La satisfacción del cliente como principal meta del negocio
• La organización debe cumplir con su compromiso de mejora
• Los métodos estadísticos básicos pueden ser usados para que el esfuerzo de mejora sea efectivo
• Prevenir antes que corregir
• Mejorar el desempeño de los procesos
 
Puntos Básicos del Manual SPC
1. La recolección de los datos y el uso de métodos estadísticos para interpretarlos no es fines en sí mismos La intención es entender el proceso como una base de las acciones a tomar.
2. Los sistemas de medición son críticos para el análisis apropiado de los datos, y deben ser bien entendidos antes de la recolección de datos del proceso. Cuando tales sistemas carecen de control estadístico o su variación consume una porción substancial de la variación total en los datos de proceso, pueden originarse decisiones inapropiadas.
3. Los conceptos básicos del estudio de la variación y el uso de técnicas estadísticas para mejorar su desempeño, pueden aplicarse a cualquier área. Sin embargo, el material del Manual SPC está enfocado a las aplicaciones en procesos de manufactura.
4. La aplicación de técnicas estadísticas a la salida del proceso (partes) debe ser sólo el paso inicial. El proceso es el que genera esta salida, por lo cual hay que enfocar los esfuerzos conocer su desempeño y mejorarlo.
5. En el manual se ilustra la aplicación del SPC con ejemplos. Se recomienda que los participantes lo apliquen en casos reales de su organización.
6. El manual SPC es un primer paso hacia el uso de métodos estadísticos y no reemplaza la necesidad de los usuarios de incrementar su conocimiento de métodos estadísticos y su teoría. Los lectores deben ser alentados a aspirar a una educación estadística formal. En aquellos campos en que se exceda lo cubierto por este manual el lector debe buscar a la persona que tenga el conocimiento requerido y consultarla para aprender la técnica apropiada.

LOS 5 "POR QUÉ"
Los 5 Por qué es una técnica sistemática de preguntas utilizada durante la fase de análisis de problemas para buscar sus posibles causas principales.
La técnica requiere que se pregunte “por qué” al menos cinco veces, o se trabaje a través de cinco niveles de detalle. Una vez que sea difícil responder al “por qué”, la causa más probable habrá sido identificada.
Se utiliza de la siguiente forma:
  • Se comienza realizando una tormenta de ideas, normalmente utilizando un Diagrama de causa y efecto.
  • Una vez se hayan identificado las causas, se empieza a preguntar “¿por qué es así?” o “¿por qué está pasando esto?
  • Se continúa preguntando por qué al menos cinco veces. Esto permite buscar a fondo y no conformarse con causas ya “probadas y ciertas”.
  • Surgirán ocasiones donde se podrá ir más allá de las cinco veces preguntando por qué para poder obtener las causas principales.
  • Durante este tiempo se debe tener cuidado de no empezar a preguntar “¿Quién?”. Hay que recordar que el proceso debe enfocarse hacia los problemas y no hacia las personas involucradas. 
  •  
Esta técnica se utilizó por primera vez en Toyota durante la evolución de sus metodologías de fabricación, que luego culminarían en el Toyota Production System (TPS). Esta técnica se usa actualmente en muchos ámbitos, y también se utiliza dentro de Six Sigma.

Relación con otras herramientas

Se relaciona con frecuencia con el Diagrama de Causa y Efecto, el Diagrama de Árbol, Hoja de chequeo, Diagrama de Interrelaciones y Votación múltiple.
 
PRODUCTION PART APPROVAL PROCESS
 
PPAP es una de las herramientas también conocidas como Core Tools y se utiliza en la cadena de suministro para establecer la confianza de los componentes y procesos de producción de los proveedores principalmente del sector automotriz, esta es un requerimiento de la especificación técnica.
El proceso PPAP está diseñado para demostrar que el proveedor de componentes ha desarrollado su proceso de diseño y producción para satisfacer las necesidades del cliente, minimizando el riesgo de incumplimiento por parte de un uso efectivo.
 
Los 18 elementos del PPAP son los siguientes:
  1. Registros de Diseño: una copia del dibujo. Si el cliente es responsable de este diseño es una copia del plano del cliente que se envía junto con la orden de compra (PO). Si el proveedor es responsable del diseño es un dibujo publicado en el sistema de liberación del proveedor.
  2. Autorización de cambio de ingeniería: un documento que muestra la descripción detallada del cambio. Por lo general, este documento se denomina “Notificación de cambios de ingeniería”
  3. Aprobación de Ingeniería: esta aprobación es generalmente el juicio de ingeniería con piezas de producción realizadas en la planta del cliente.
  4. DFMEA: una copia del DFMEA análisis y modo de falla de diseño, revisado y firmado por el proveedor y el cliente.
  5. Diagrama de Flujo de Proceso: una copia del flujo del proceso, indicando todos los pasos y la secuencia en el proceso de fabricación, incluyendo los componentes entrantes.
  6. AMEF: una copia del AMEF análisis y modo de falla de producción, revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los pasos de flujo de proceso, e indicar “qué podría ir mal” durante la fabricación y el montaje de cada componente.
  7. Plan de Control: una copia del Plan de Control, revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El Plan de Control sigue los pasos PFMEA, y proporciona más detalles sobre cómo los “problemas potenciales” son verificados en el proceso de montaje de calidad de entrada, o en las inspecciones de productos terminados.
  8.  Sistema de Análisis de Medición (MSA): contiene generalmente el estudio R&R de las características críticas, y una confirmación de que los indicadores utilizados para medir estas características son calibrados.
  9. Resultados Dimensionales: una lista de todas las dimensiones registradas en el dibujo. Esta lista muestra la característica de producto, la especificación, los resultados de la medición y la evaluación de la muestra si esta dimensión está “bien” o “mal”.
  10. Registros de Materiales / Pruebas: un resumen de cada prueba realizada en la parte. Este resumen es por lo general se encuentra en la forma DVP&R (Design Verification Plan and Report), que enumera cada prueba individual, cuando se llevó a cabo, la especificación, los resultados y la evaluación de la aptitud / fallo. Si hay una especificación de ingeniería, por lo general se observa en la impresión.
  11. Estudios Iniciales del Proceso: por lo general, esta sección muestra todos los gráficos estadísticos de control de procesos que afectan a las características más importantes del producto.
  12. Documentación del Laboratorio Calificado: copia de todas las certificaciones del laboratorio donde se realizan las pruebas reportadas en la sección 10.
  13. Reporte de Aprobación de Apariencia: una copia de la AAI (aprobación de la Inspección de la apariencia), firmado por el cliente. Aplicable para los componentes que afectan a la apariencia únicamente.
  14. Piezas muestra: una muestra del lote de producción inicial.
  15. Pieza Maestra: una muestra firmado por el cliente y el proveedor, que por lo general se utiliza para entrenar a los operadores de las inspecciones.
  16. Ayudas de Verificación: cuando hay herramientas especiales para verificar las piezas, esta sección muestra una imagen de los registros de la herramienta y la calibración, incluido el informe dimensional de la herramienta.
  17. Requisitos específicos del cliente: Cada cliente puede tener requisitos específicos que se incluyen en el paquete PPAP.
  18. Part Submission Warrant (PSW): Este es el formulario que resume todo el paquete PPAP. Este formulario muestra el motivo de la sumisión (cambio de diseño, revalidación anual, etc) y el nivel de los documentos presentados al cliente. Si hay cualquier desviación el proveedor deberá anotarla en el PSW ó informar que PPAP no se puede presentado.
PROCESOS DE AUDITORIA

La auditoría de los estados financieros es un compromiso realizado por un auditor independiente para ofrecer garantías y seguridad que los estados financieros de una empresa o entidad se presentan de conformidad con los Normas Internacionales de contabilidad e información financiera (NIC/NIIF). Cada auditoría es personalizada para satisfacer las necesidades de las empresas. Sin embargo, el planteamiento general de cada auditoría es el mismo.

La práctica de la Auditoría se divide en tres fases:
  • Planeación
  • Ejecución
  • Informe
Planeación
En esta fase se establecen las relaciones entre auditores y la        entidad, para determinar alcance y objetivos.  Se hace un bosquejo de la situación de la entidad, acerca de su organización, sistema contable, controles internos, estrategias y demás elementos que le permitan al auditor elaborar el programa de auditoría que se llevará a efecto
 
Elementos Principales de esta Fase
 
1. Conocimiento y Comprensión de la Entidad
2. Objetivos y Alcance de la auditoría
3. Análisis Preliminar del Control Interno
4. Análisis de los Riesgos y la Materialidad
5. Planeación Específica de la auditoría
6. Elaboración de programas de  Auditoría
 
Conocimiento y Comprensión de la Entidad a auditar.
 
Previo a la elaboración del plan de auditoría, se debe investigar todo lo relacionado con la entidad a auditar, para poder elaborar el plan en forma objetiva. Este análisis debe contemplar: su naturaleza operativa, su estructura organizacional, giro del negocio, capital, estatutos de constitución, disposiciones legales que la rigen, sistema contable que utiliza, volumen de sus ventas, y todo aquello que sirva para comprender exactamente cómo funciona la empresa.
Para el logro del conocimiento y comprensión de la entidad se deben establecer diferentes mecanismos o técnicas que el auditor deberá dominar y estas son entre otras:
 
  • Visitas al lugar
  • Entrevistas y encuestas
  •  Análisis comparativos de Estados Financieros
  • Análisis FODA
  • Análisis Causa-Efecto o Espina de Pescado
  • Arbol de Objetivos.- Desdoblamiento de Complejidad.
  • Arbol de Problemas
 
Ejecución.
En esta fase se realizan diferentes tipos de pruebas y análisis a los estados financieros para determinar su razonabilidad.  Se detectan los errores, si los hay, se evalúan los resultados de las pruebas y se identifican los hallazgos.  Se elaboran las conclusiones y recomendaciones y se las comunican a las autoridades de la entidad auditada.
 
Aunque las tres fases son importantes, esta fase viene a ser el centro de lo que es el trabajo de auditoria, donde se realizan todas las pruebas y se utilizan todas las técnicas o procedimientos para encontrar las evidencias de auditoria que sustentarán el informe de auditoria.

Elementos de la fase de ejecución
 
1. Las Pruebas de Auditoria
2. Técnicas de Muestreo
3. Evidencias de Auditoria
4. Papeles de Trabajo
5. Hallazgos de Auditoria

 
Informe.
El informe de Auditoría  debe contener a lo menos:
 
1. Dictamen sobre los Estados Financieros o del área administrativa auditada.
2. Informe sobre la estructura del Control Interno de la entidad.
3. Conclusiones y recomendaciones resultantes de la Auditoría.
4. Deben detallarse en forma clara y sencilla, los hallazgos encontrados.
 
En esta fase se analizan las comunicaciones que se dan entre la entidad auditada y los auditores, es decir:
 
a) Comunicaciones de la Entidad, y
b) Comunicaciones del auditor                 

Entre las primeras tenemos:
a) Carta de Representación
b) Reporte a partes externas

En las comunicaciones del auditor están:
a) Memorando de requerimientos
b) Comunicación de hallazgos
c) Informe de control interno
 
Y siendo las principales comunicaciones del auditor:
a) Informe Especial
b) Dictamen
c) Informe Largo

Si en el transcurso del trabajo de auditoria surgen hechos o se encuentran algunos o algún hallazgo que a juicio del auditor es grave, se deberá hacer un informe especial, dando a conocer el hecho en forma inmediata, con el propósito de que sea corregido o enmendado a la mayor brevedad.
Así mismo, si al analizar el sistema de control interno se encuentran serias debilidades en su organización y contenido, se debe elaborar por separado un informe sobre la evaluación del control interno.
El informe final del auditor, debe estar elaborado de forma sencilla y clara, ser constructivo y oportuno.
Las personas auditadas deben estar siendo informadas de todo lo que acontezca alrededor de la auditoria, por tanto, podrán tener acceso a cualquier documentación relativa a algún hecho encontrado.

 
ÍNDICES DE CAPACIDAD DE PROCESO
 
Los índices de capacidad de procesos (ICP) son un medio altamente efectivo de determinar la calidad del producto y desempeño del proceso. Entre muchos índices de capacidad de procesos desarrollados, Cp, Cpk, Cpm y Cpmk son los cuatro índices más populares bajo procesos distribuidos normalmente. Sin embargo, cuando estos índices tradicionales son utilizados para evaluar un proceso distribuido no normalmente a menudo guía a resultados inexactos.
 
Por esto, los ICP basado tanto en el método de percentiles de Clements como en el método de percentiles de Burr fueron propuestos para superar esta deficiencia bajo procesos distribuidos no normalmente. Por esta razón, el objetivo de este trabajo es determinar el desempeño y la confiabilidad del método de bootstrap para estimar los intervalos de confianza para los índices basados en la técnica de Percentiles de Clements, Percentiles de Burr y el índice normal usando la Distribución Pareto Generalizada con dos parámetros.
 
Posteriormente se comparan entre sí los intervalos de confianza Estándar Bootstrap, Percentil Bootstrap y Percentil Sesgo Corregido Bootstrap. Se realizó una serie de simulaciones usando la distribución Pareto generalizada con diferentes condiciones, resultando en forma general que el índice estimado con el método de percentil de Burr es mejor estimador en cuanto al porcentaje de cubrimiento y ancho promedio.



KAIZEN

Término de origen japonés que significa Kai ”cambio”, zen “Mejora”, que aplicado a la filosofía de la Calidad en Occidente podemos definirlo como Mejora Continua y que implica a todas las estructuras de la empresa en las labores de mantenimiento e innovación, solapando estas para obtener el progreso sin necesidad de grandes inversiones. 
El objetivo fundamental de esta herramienta es involucrar a toda la plantilla en esa cultura de mejora continua pero especialmente a los operarios por ser los verdaderos conocedores del puesto de trabajo.
 
Existe una terminología específica en la metodología Kaizen: 
  • Proponente: persona de la plantilla que propone la mejora. 
  • Mejora (Kaizen): Es toda propuesta debidamente documentada, que haga evolucionar de forma positiva la eficacia, la calidad del producto, los costes y el ambiente de trabajo. 
  • Coordinador de mejoras: Es la persona elegida por la Dirección, con la misión de coordinar y ayudar a todo el personal en la elaboración y puesta en práctica de sus propuestas. 
  • Departamento afectado: Departamento responsable de realizar la mejora y llevarla a su introducción. 
  • Comité de Mejora: Lo componen miembros de la Dirección, responsables de otros departamentos, y el coordinador de mejoras que realizará funciones de secretario 

BIBLIOGRAFÍA
http://spcgroup.com.mx/que-es-spc/
http://www.dosideas.com/noticias/metodologias/366-la-tecnica-de-los-5-porque.HTML
http://www.aec.es/web/guest/centro-conocimiento/5-porque
http://spcgroup.com.mx/ppap/
http://www.tuguiacontable.com/2012/06/el-proceso-de-auditoria.HTML
http://www.google.com.mx/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&frm=1&source=web&cd=9&sqi=2&ved=0CGIQFjAI&url=http%3A%2F%2Fwww.ici.ubiobio.cl%2Frevista%2Findex.php%3Foption%3Dcom_docman%26task%3Ddoc_download%26gid%3D113%26%26Itemid%3D15&ei=6GYXVJPgEqjH8AH-vYG4Aw&usg=AFQjCNHitMmSJ9Ms9JOLkN-9fX2rUDnSlg&sig2=UEeAi7-BHCq4oDwrG78CCg
www.fundibeq.org/opencms7export/sites/.../MEJORA_CONTINUA.pdf


miércoles, 10 de septiembre de 2014

SDM: "DIAGRAMA DE ISHIKAWA; TRÁFICO VEHICULAR"


 
"Tráfico Vehicular"


Enfocamos nuestro problema a uno que está presente en la vida cotidiana de todos en la Ciudad de Puebla. Si bien observamos el crecimiento de la población ha sido en los últimos años bastante pero de manera gradual, es sorprendente que entre tan sólo un año de diferencia (2000-2001) haya existido un alarmante incremento de los accidentes viales en nuestra ciudad, que sería necesario analizar a profundidad para detectar las verdaderas razones de éste incremento, pero que por el momento podemos asumir, está relacionado con un aumento del 90% en motocicletas y un 78% en camiones o vehículos de carga. Estos tipos de transporte son los que mayor incremento tuvieron, en comparación con otros como automóviles o camiones de pasajeros. De este modo, podemos inferir las posibles causas que el tráfico diario de la ciudad, incluyendo razones más "pequeñas" como se presentan a continuación en el diagrama de Ishikawa:

Diagrama de Ishikawa





Marco Teórico













Integrantes:

Andrea
Luigina
Alam
Anuar

Biografía:
Todos los datos fueron obtenidos del sitio oficial del Instituto Nacional de Estadística y Geografía (INEGI)
http://www.inegi.org.mx

domingo, 7 de septiembre de 2014

Conceptos de Herramientas para los Sistemas de Calidad

CONCEPTOS
  • Diagrama de Pareto
  • Las 5 "S"
  • Tormenta de ideas
  • Diagramas de árbol
  • Círculos de la Calidad
  • Diagramas de afinidad.
  • AMFE
 
Diagrama de Pareto
 
El Principio de Pareto afirma que en todo grupo de elementos o factores que contribuyen a un mismo efecto, unos pocos son responsables de la mayor parte de dicho efecto.
 
El Análisis de Pareto es una comparación cuantitativa y ordenada de elementos o factores según su contribución a un determinado efecto. 
El objetivo de esta comparación es clasificar dichos elementos o factores en dos categorías: Las "Pocas Vitales" (los elementos muy importantes en su contribución) y los "Muchos Triviales" (los elementos poco importantes en ella.
 
Para la correcta construcción del diagrama de Pareto, existe una metodología explicada a continuación:
 
Paso 1. PREPARACIÓN DE LOS DATOS
 
Para la construcción de un Diagrama de Pareto son necesarios: a) Un efecto cuantificado y medible sobre el que se quiere priorizar (Costes, tiempo, número de errores o defectos, porcentaje de clientes, etc). 
b) Una lista completa de elementos o factores que contribuyen a dicho efecto (tipos de fallos o errores, pasos de un proceso, tipos de problemas, productos, servicios, etc).
 
 
 
Paso 2: CÁLCULO DE LAS CONTRIBUCIONES PARCIALES Y TOTALES. ORDENACIÓN DE LOS ELEMNTOS O FACTORES INCLUIDOS EN EL ANÁLISIS.
 
Para cada elemento contribuyente sobre el efecto, anotar su magnitud. Ordenar dichos elementos de mayor a menor, según la magnitud de su contribución. 
Calcular la magnitud total del efecto como suma de las magnitudes parciales de cada uno de los elementos contribuyentes.
 
 
Paso 3: CALCULAR EL PORCENTAJE Y EL PORCENTAJE ACUMULADO, PARA CADA ELEMENTO DE LA LISTA ORDENADA.

El porcentaje de la contribución de cada elemento se calcula: 
% = (magnitud de la contribución /magnitud del efecto total) x 100 
El porcentaje acumulado para cada elemento de la lista ordenada se calcula: - Por suma de contribuciones de cada uno de los elementos anteriores en la tabla, más el elemento en cuestión como magnitud de la contribución, y aplicando la fórmula anterior. - Por suma de porcentajes de contribución de cada uno de los elementos anteriores más el porcentaje del elemento en cuestión. En este caso habrá que tener en cuenta el que estos porcentajes, en general, han sido redondeados. 
Una vez completado este paso tenemos construida la Tabla de Pareto. 

Paso 4: TRAZAR Y ROTULAR LOS EJES DEL DIAGRAMA.

El eje vertical izquierdo representa la magnitud del efecto estudiado. 
Debe empezar en 0 y ir hasta el valor del efecto total. Rotularlo con el efecto, la unidad de medida y la escala. La escala debe ser consistente, es decir variar según intervalos constantes. Las escalas de gráficos que se compararán entre sí, deben ser idénticas (Nota: Prestar especial cuidado a las escalas automáticas de los gráficos por ordenador). El eje horizontal contiene los distintos elementos o factores que contribuyen al efecto. 
Dividirlo en tantas partes como factores existan y rotular su identificación de izquierda a derecha según el orden establecido en la Tabla de Pareto. 
El eje vertical derecho representa la magnitud de los porcentajes acumulados del efecto estudiado. 
La escala de este eje va desde el 0 hasta el 100%. El cero coincidirá con el origen y el 100% estará alineado con el punto, del eje vertical izquierdo, que representa la magnitud total del efecto.  

Paso 5: DIBUJAR UN GRÁFICO DE BARRAS QUE REPRESENTA EL EFECTO DE CADA UNO DE LOS ELEMNTOS CONTRIBUYENTES.

La altura de cada barra es igual a la contribución de cada elemento tanto medida en magnitud por medio del eje vertical izquierdo, como en porcentaje por medio del eje vertical derecho.
 
Paso 6: TRAZAR UN GRÁFICO LINEAL CUYOS PUNTOS REPRESENTAN EL PORCENTAJE ACUMULADO DE LA TABLA DE PARETO.

Marcar los puntos del gráfico en la intersección de la prolongación del límite derecho de cada barra con la magnitud del porcentaje acumulado correspondiente al elemento representado en dicha barra.
 
 Paso 7: SEÑALAR LOS ELEMENTOS "POCOS VITALES" Y "MUCHOS TRIVIALES".

Trazar una línea vertical que separa el Diagrama en dos partes y sirve para visualizar la frontera entre los "Pocos Vitales" y los "Muchos Triviales", basándonos en el cambio de inclinación entre los segmentos lineales correspondientes a cada elemento. Rotular las dos secciones del Diagrama. 
Rotular el porcentaje acumulado del efecto correspondiente al último elemento incluido en la sección "Pocos Vitales".

Las 5 "S"
 
Para cualquier tipo de organización, ya sea industrial o de servicios, que desee iniciar el camino de la mejora continua. Las 5S son universales, se pueden aplicar en todo tipo de empresas y organizaciones, tanto en talle- res como en oficinas, incluso en aquellos que aparente- mente se encuentran suficientemente ordenados y limpios. Siempre se pueden evitar ineficiencias, desplazamientos y eliminar despilfarros de tiempo y espacio.

Su objetivo, es mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de trabajo. No es una mera cuestión de estética. Se trata de mejorar las condiciones de trabajo, de seguridad, el clima laboral, la motivación del personal y la eficiencia, etc.

Las operaciones de Organización, Orden y Limpieza fueron desarrolladas por empresas japonesas, entre ellas Toyota, con el nombre de 5S. Se han aplicado en diversos países con notable éxito. Las 5S son las inicia- les de cinco palabras japonesas que nombran a cada una de las cinco fases que componen la metodología:
  • SEIRI - ORGANIZACIÓN
Consiste en identificar y separar los mate- riales necesarios de los innecesarios y en desprenderse de éstos últimos.
  • SEITON - ORDEN
Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
  • SEISO - LIMPIEZA
 Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado de salud.
  • SE I K E T S U - CONTROL VISUAL
Consiste en distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos.
  • SH I T S U K E - DISCIPLINA Y HÁBITO
Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas.
 
Tormenta de ideas
 
La Tormenta de Ideas es una técnica de grupo que permite la obtención de un gran número de ideas sobre un determinado tema de estudio.
 
Para realizar una tormenta de ideas, primero es necesario preparar o planear la sesión que se tendrá en grupo. Se deberá elegir un coordinador que dirija la Tormenta de Ideas. Después se deberá definir el enunciado del tema de la Tormenta de Ideas. Posteriormente, se preparará la logística de la sesión para poderse ordenar y clasificar las ideas.
 
Al comienzo de la sesión de Tormenta de Ideas y se llega a un punto del desarrollo en que el volumen de ideas aportado decrece apreciablemente, se hará una ordenación o una lectura de las ideas aportadas, produciéndose generalmente una segunda fase creativa.
La Tormenta de Ideas se dará por finalizada cuando ningún participante tenga ideas que aportar. 
El resultado de la sesión será una lista de ideas que contiene, generalmente, más ideas nuevas e innovaciones que las listas obtenidas por otros medios.
 
Para su correcta interpretación, la lista de ideas obtenida, se tratará de la siguiente forma: 
- Explicar las ideas que ofrecen dudas a algún participante.
- Eliminar ideas duplicadas.
- Agrupar las ideas según criterios de ordenación adecuados, para poder simplificar el desarrollo del trabajo posterior.  
 
Diagramas de árbol.
 
El Diagrama de Árbol muestra de forma clara y ordenada las posibles formas de obtener un efecto o alcanzar un objetivo determinado.  Es una herramienta especialmente útil para cualquier tipo de planificación, ya sea de gestión o de diseño. 
En cualquier caso se utilizará como guía de estudio o análisis ya que no asegura, por sí mismo, la consecución de los objetivos. Es necesario evaluar o comprobar la eficacia real de los medios propuestos, así como los recursos que se requieren. 

Posibles problemas y deficiencias de interpretación 
 
a) La más grave de las posibles falsas interpretaciones del Diagrama de Árbol es confundir esta disposición ordenada de teorías con los datos reales. 
 
Este diagrama es útil para el desarrollo de planes y para contrastar su validez lógica, pero no garantiza su validez empírica. 
 
b) Otras causas de la obtención de conclusiones deficientes en la interpretación de este tipo de diagrama son: 
 
- Las evaluaciones superficiales de la adecuación de los medios para conseguir efectos u objetivos.
- No desarrollar debidamente la comprobación final de validez del diagrama.
 
 
 

Círculos de Calidad

El círculo de calidad es una práctica o técnica utilizada en la gestión de organizaciones en la que un grupo de trabajo voluntario, se reúne para buscar soluciones a problemas detectados en sus respectivas áreas de desempeño laboral, o para mejorar algún aspecto que caracteriza su puesto de trabajo.

Las conclusiones y resultados de estos grupos, son elevadas a las personas con responsabilidad y capacidad de decisión sobre su implantación, quienes las analizan y estudian, decidiendo su aprobación y dotándolas de recursos para llevarlas a cabo.

Impulsó con fuerza la idea de que el mejoramiento  de las operaciones  de la empresa puede provenir  de los trabajadores, quienes, bien entrenados para trabajar en equipo y mediante el uso de procedimientos y técnicas apropiados para solución de problemas, podrían  contribuir bastante  a mejorar la calidad, así como incrementar la productividad.
El principal beneficio, como se ha descrito con anterioridad, es el de la solución de los problemas detectados o el de la mejora de algún área funcional que en la mayor parte de las ocasiones repercute positivamente sobre los puestos de trabajo de los propios integrantes.

Además, cuando se implantan de manera adecuada, representan una buena herramienta para aumentar la concienciación, sensibilización, integración y comunicación de los recursos humanos de la empresa.

Diagramas de afinidad.

El Diagrama de Afinidad, es una herramienta que sintetiza un conjunto de datos verbales como ideas, opiniones, temas, etc. agrupándolos en función de la relación que tienen entre sí. Se basa en el principio de que muchos de estos datos verbales son afines, por lo que pueden reunirse bajo unas pocas ideas generales.
 
La aplicación del diagrama de afinidad está indicada cuando; se quiere organizar un conjunto amplio de datos,  se pretende abordar un problema de manera directa,  el tema sobre el que se quiere trabajar es complejo o  es necesario el consenso del grupo.
 
El método-KJ, denominado posteriormente diagrama de afinidad, fue desarrollado en la década de 1960 por el antropólogo japonés Jiro Kawakita. Esta herramienta sorprende por su potencia para organizar datos.
Kawakita se preguntó acerca de cómo obtener conclusiones partiendo de una gran cantidad de hechos desordenados. Se planteó como fundamento que los hechos deben hablar por sí mismos, en lugar de imponer ideas preconcebidas o hipótesis sobre ellos. Así, comenzó escribiendo en forma de frase cada dato en una tarjeta individual para, posteriormente, agrupar las tarjetas en función de las relaciones percibidas entre ellos. A cada agrupación le asignó una frase corta, descriptora de los elementos contenidos en ella y de su relación.

Diagrama de Afinidad


Elaboración del Diagrama de Afinidad

Genéricamente los pasos para su desarrollo en un grupo de trabajo, en caso de no contar con datos verbales previos, son:
 
1. Determinar la pregunta enfoque.
El facilitador explica en qué va a consistir la reunión, de qué fases consta y qué se espera de los participantes. El tema a analizar se expone en forma de pregunta. Ésta debe estar presentada en lugar visible durante el tiempo de aplicación de la técnica.
 
2. Generación silenciosa de ideas
Cada miembro del grupo expresa sus ideas en tarjetas, a razón de una idea por cada tarjeta. Se concede un tiempo de 5 a 10 minutos. Los participantes no deben comunicarse entre sí.
 
3. Exposición de ideas
Finalizado el tiempo concedido para la generación de ideas, el facilitador procede a retirar las tarjetas escritas por los participantes y mezclarlas entre sí para que éstas sean expuestas aleatoriamente.
 
 4. Agrupación de ideas
A continuación se agrupan las ideas en el diagrama de afinidad. Para ello puede utilizarse un segundo panel en el que se sitúan las ideas a medida que van siendo agrupadas.
 
AMFE's (Análisis Modal de Fallas y Efectos)

Es una herramienta de análisis para la identificación, evaluación y prevención de los posibles fallos y efectos que pueden aparecer en un producto/servicio o en un proceso. 

Existen dos tipos de AMFE:
- Un producto o servicio (AMFE de producto). Sirve como herramienta de optimización para su diseño.
- El proceso que permite la obtención del producto o la prestación del servicio (AMFE de proceso). Sirve como herramienta de optimización antes de su traspaso a operaciones. 
En general, los dos tipos de AMFE deben ser utilizados, en una secuencia lógica, durante el proceso global de planificación. 
- Una vez realizado el AMFE de producto/servicio, este pondrá de manifiesto el impacto que puede tener el proceso en la ocurrencia de fallos en aquel. Esto será el punto de partida para el análisis del proceso mediante un nuevo AMFE (AMFE de proceso). 
- A veces no se puede modificar el producto/servicio ya que nos viene impuesto. En este caso, nuestro proceso de planificación sólo requeriría un AMFE del proceso productivo o de prestación. 
El proceso de realización es idéntico para los dos tipos mencionados. 

Bibliografía:
Documentos PDF de FUNDIBEQ (Fundación Iberoamericana para la Gestión de la Calidad:

http://www.fundibeq.org/opencms/opencms/PWF/methodology/tools/index/index.html?__setlocale=es


www.auskalit.net/pdf/folleto2.pdf

http://maestrosdelacalidadop100111.blogspot.mx/2012/09/filosofia-kaoru-ishikawa.html